Quais são as principais funções e características estruturais da fundição sob pressão de caixas de engrenagens?

Principais funções e características estruturais do Carcaças de caixa de engrenagens fundição sob pressão

1. Suporte de transmissão e transmissão de torque

A carcaça da caixa de engrenagens suporta a montagem de componentes importantes, como engrenagens e rolamentos, garantindo uma transmissão suave de torque durante a operação em alta velocidade e evitando torções ou deslocamentos. A fundição sob pressão permite a moldagem única de cavidades internas complexas e furos de posicionamento, garantindo precisão e rigidez de montagem.

2. Dissipação de Calor e Gerenciamento Térmico

A própria carcaça em liga de alumínio possui alta condutividade térmica, permitindo que o calor gerado durante o engate das engrenagens seja rapidamente dissipado para o ambiente, reduzindo o aumento localizado de temperatura e melhorando a confiabilidade geral. O manual do produto indica que a carcaça de alumínio fundido fornece uma ampla área de dissipação de calor em zonas de tensão, equilibrando resistência e dissipação de calor.

3. Prevenção e vedação de vazamentos

As passagens internas de óleo e os orifícios de óleo da caixa de engrenagens requerem vedação hermética para evitar vazamento de óleo. O projeto do molde de fundição emprega superfícies de separação, controles deslizantes e mecanismos de extração do núcleo para obter espessura de parede uniforme e superfícies lisas, atendendo assim aos requisitos estruturais de alta estanqueidade e estanqueidade. 4. Leveza e resistência estrutural

Através da fundição sob pressão única, a leveza geral pode ser alcançada, mantendo uma espessura de parede de ≥4 mm, reduzindo o peso total do veículo. A alta resistência e alta rigidez dos materiais de liga de alumínio garantem que o casco retenha resistência suficiente à flexão e à torção, ao mesmo tempo que proporciona leveza.

Por que a liga de alumínio é o material principal para fundição sob pressão de caixas de engrenagens?

1. Baixa densidade para leveza

A densidade da liga de alumínio é de aproximadamente 2,7g/cm³, apenas um terço da do aço, reduzindo significativamente o peso total da caixa de câmbio e atendendo aos requisitos de leveza dos veículos de novas energias.

2. Alta resistência e rigidez

Através da formulação da liga (como AlSi9Cu3) e tratamento térmico, é possível obter resistência ao escoamento e resistência à tração comparáveis ao aço, mantendo boa tenacidade, atendendo aos requisitos estruturais da caixa de engrenagens sob condições de alta velocidade e alto torque.

3. Excelente condutividade térmica

A condutividade térmica da liga de alumínio é de aproximadamente 150 W/(m·K), excedendo em muito a do ferro fundido tradicional. Isto permite uma rápida transferência de calor do engrenamento da engrenagem para a superfície externa da carcaça, melhorando a eficiência da dissipação de calor e reduzindo o risco de superaquecimento localizado.

4. Usinagem fácil e adequada para fundição sob pressão

A liga de alumínio tem baixo ponto de fusão e boa fluidez, tornando-a adequada para processos de fundição sob pressão de alta pressão. Isso permite a formação única de cavidades complexas e estruturas de paredes finas, encurtando significativamente os ciclos de desenvolvimento de moldes e reduzindo os custos de usinagem subsequentes.