Quais são os principais tipos de moldes de fundição sob pressão?

Principais tipos de Moldes para fundição sob pressão
1. Moldes de cavidade única: Esses moldes têm apenas uma cavidade de vazamento, adequada para produção de peça única ou de pequenos lotes.
Estrutura relativamente simples, baixo custo de fabricação e fácil de alterar e manter.
2. Moldes com múltiplas cavidades: Esses moldes possuem múltiplas cavidades idênticas ou diferentes dentro do mesmo molde, permitindo a produção de múltiplas peças fundidas ao mesmo tempo.
Melhora a eficiência da produção e reduz o custo unitário; comumente usado para produção em massa de peças automotivas, carcaças eletrônicas, etc.
3. Moldes de câmara quente versus moldes de câmara fria:
Os moldes de câmara quente mantêm a temperatura do metal fundido na comporta e nos canais, reduzindo a perda de resfriamento do metal e melhorando a utilização do material.
Os moldes de câmara fria utilizam corredores de temperatura ambiente, resultando em uma estrutura mais robusta, adequada para a produção de peças fundidas de alta pressão e paredes espessas.
4. Moldes divididos (duas partes, três partes): Dependendo da geometria dos requisitos de fundição e desmoldagem, o molde é dividido em duas ou três metades para facilitar a formação de estruturas internas complexas e uma desmoldagem suave.
Frequentemente usado em conjunto com peças móveis, como núcleos móveis e controles deslizantes, permite a usinagem de peças ocas ou com ranhuras internas.
Como é feito um molde de fundição sob pressão?
Processo de fabricação de moldes de fundição sob pressão:
1. Projeto conceitual e simulação numérica: a modelagem 3D é realizada usando CAD (como PRO/E) para determinar os principais parâmetros geométricos, como cavidade, comporta e sistema de resfriamento.
CAE (análise de fluxo, análise térmica) é usado para prever o comportamento do enchimento de metal, otimizar o layout das portas e o circuito de resfriamento e garantir a qualidade da fundição.
2. Seleção de materiais e tratamento térmico: Aço para ferramentas de alta dureza e resistente a altas temperaturas é selecionado como material de base do molde para resistir à injeção de alta pressão e choque térmico.
Tratamentos térmicos de normalização, têmpera e revenido são realizados para atingir uma dureza de molde de HRC 50-55, melhorando a resistência ao desgaste e a vida útil.
3. Usinagem de precisão: Centros de usinagem CNC, CNC EDM e equipamentos de corte de fio são usados ​​para desbaste, acabamento e microusinagem do molde.
Os principais componentes (como portas, orifícios de resfriamento e núcleos móveis) passam por usinagem de alta precisão, com tolerâncias controladas em ±0,05 mm para garantir um fluxo suave do metal.
4. Montagem, inspeção e fundição de teste: Os componentes usinados são montados com precisão e tubos de resfriamento, sistemas de orientação e mecanismos de ejeção são instalados.
A precisão dimensional é verificada usando uma máquina de medição por coordenadas e inspeção óptica. A fundição de teste é então realizada para verificar a integridade do vazamento, a uniformidade do resfriamento e a suavidade da desmoldagem, com ajustes finos feitos conforme necessário.